블록의 최상층에 있는 곰보를 처리하는 방법

블록머신 생산 중 발생하는 포크는 어떻게 처리하나요? 업계에서 권장하는 실패 원인은 다음 내용을 구체적으로 참조할 수 있습니다.

1. 불량원인 : 상층부 예압깊이 부족

해결책: 페이스 믹스를 위한 블록 기계 예압(사전 진동) 시간을 늘리고 페이스 믹스 충전 공간의 깊이를 늘리십시오. (페이스믹스 충진공간용 근접스위치가 있는 경우 근접스위치를 아래로 내리십시오.) 예압시간을 늘려도 효과가 없을 경우 이송시간을 줄여 모재의 양을 줄이거나 예진동시간을 줄여주세요.

2. 고장 원인 : 블록 기계 공급 시간이 너무 깁니다. 베이스 믹스 공급 차량이 가득 차면 과잉 베이스 믹스가 공급 차량 바닥판과 금형 상자 표면 사이의 틈에서 넘쳐 금형 상자 표면에 잔류 물질이 너무 많이 남게 됩니다.

해결책: 베이스믹스 공급 시간 단축

3. 고장의 원인 : 베이스 믹스 공급 자동차 바닥 보드와 금형 상자 표면 사이의 간격이 너무 커서 공급 자동차가 반환될 때 잔류 재료가 금형 상자 표면에 남게 됩니다.

해결책:

1) 팔레트를 확인하십시오 (팔레트 두께가 균일하지 않으면 베이스 믹스 공급 차량의 바닥 보드와 몰드 상자 표면 사이의 간격이 크고 작아져 잔류 물질이 남게 됩니다.)

2) 공급 차량 가이드의 높이와 레벨을 조정하고 공급 차량 아래의 작업 테이블을 금형 상자 표면과 수평으로 만듭니다.

3) 피딩 카의 바닥 마모 스트립이나 몰드 박스의 표면이 마모되었을 때 수리하십시오.

4) 생산에 영향을 주지 않고 혼합 과정에서 베이스 믹스의 습도를 높이십시오. 이렇게 하면 금형 상자의 잔류 물질을 줄일 수 있습니다.